ফিড উৎপাদনের প্রকৃত সময়ে, বিভিন্ন কারণে রিং ডাই এবং প্রেসার রোলারের মধ্যে একটি “উপাদানের পাত্র” তৈরি হতে পারে, যার ফলে গ্র্যানুলেটর জ্যাম হয়ে যাওয়া, আটকে যাওয়া এবং পিছলে যাওয়ার মতো সমস্যা দেখা দেয়।
ঘটনাস্থলের প্রায়োগিক বিশ্লেষণ ও অভিজ্ঞতার মাধ্যমে আমরা নিম্নলিখিত সিদ্ধান্তে উপনীত হয়েছি:
১. কাঁচামালের উপাদানসমূহ
উচ্চ স্টার্চযুক্ত উপাদানগুলো বাষ্পীয় জেলাটিনাইজেশনের জন্য সংবেদনশীল এবং এদের একটি নির্দিষ্ট সান্দ্রতা থাকে, যা ছাঁচনির্মাণের জন্য সহায়ক; উচ্চ স্থূল আঁশযুক্ত উপাদানের ক্ষেত্রে, দানাদারকরণ প্রক্রিয়ার সময় ঘর্ষণ কমাতে পরিমাণমতো গ্রিজ যোগ করা প্রয়োজন, যা উপাদানটিকে রিং মোল্ডের মধ্য দিয়ে যেতে সাহায্য করে এবং এর ফলে প্রাপ্ত দানাদার উপাদানটি মসৃণ দেখায়।
২. ডাই রোলের অনুপযুক্ত ক্লিয়ারেন্স
মোল্ড রোলারগুলোর মধ্যে ব্যবধান খুব বেশি হলে, রোলারগুলোর মাঝখানে থাকা উপাদানের স্তর খুব পুরু এবং অসমভাবে বণ্টিত হয়। অসম বলের কারণে প্রেসার রোলার পিছলে যাওয়ার প্রবণতা থাকে এবং উপাদান বাইরে বের হতে পারে না, যার ফলে মেশিন আটকে যায়। মেশিন আটকে যাওয়া কমাতে, উৎপাদনের সময় মোল্ড রোলারগুলোর মধ্যে ব্যবধান সমন্বয় করার দিকে মনোযোগ দেওয়া উচিত, সাধারণত ৩-৫ মিমি ব্যবধান রাখা বাঞ্ছনীয়।
৩. বাষ্পের গুণমানের প্রভাব
গ্র্যানুলেশন প্রক্রিয়ার জন্য আদর্শ শর্তগুলো হলো: কাঁচামালের উপযুক্ত আর্দ্রতা, চমৎকার বাষ্পের গুণমান এবং পর্যাপ্ত টেম্পারিং সময়। কণার ভালো গুণমান এবং উচ্চ উৎপাদন নিশ্চিত করার জন্য, গ্র্যানুলেটরের বিভিন্ন সঞ্চালন অংশের স্বাভাবিক পরিচালনার পাশাপাশি, গ্র্যানুলেটরের কন্ডিশনারে প্রবেশকারী শুষ্ক সম্পৃক্ত বাষ্পের গুণমানও নিশ্চিত করা উচিত।
বাষ্পের নিম্নমানের কারণে কন্ডিশনার থেকে বের হওয়ার সময় উপাদানে আর্দ্রতার পরিমাণ বেড়ে যায়, যা গ্রানুলেশন প্রক্রিয়ার সময় সহজেই মোল্ডের ছিদ্র বন্ধ করে দিতে পারে এবং প্রেসার রোলার পিছলে যাওয়ার কারণ হতে পারে, ফলে মেশিন জ্যাম হয়ে যায়। বিশেষভাবে যা প্রকাশ পায়:
① অপর্যাপ্ত বাষ্প চাপ এবং উচ্চ আর্দ্রতার কারণে উপাদানটি সহজেই অতিরিক্ত জল শোষণ করতে পারে। একই সাথে, চাপ কম থাকলে উপাদানটিকে তাপ দেওয়ার সময় তাপমাত্রাও কম থাকে, এবং স্টার্চ ভালোভাবে জেলটিনাইজ হতে পারে না, যার ফলে দানাদার গঠন দুর্বল হয়;
২. বাষ্পের চাপ অস্থিতিশীল, যা কখনও বেশি আবার কখনও কম হয় এবং উপাদানের গুণমানও অস্থিতিশীল, যার ফলে সাধারণ উৎপাদন প্রক্রিয়ার সময় গ্র্যানুলেটরের প্রবাহে ব্যাপক ওঠানামা, উপাদানের চাহিদা অসমান হওয়া এবং সহজে আটকে যাওয়ার মতো সমস্যা দেখা দেয়।
বাষ্পের গুণমানের কারণে মেশিন বন্ধ হওয়ার সংখ্যা কমাতে, ফিড ফ্যাক্টরির অপারেটরদের যেকোনো সময় টেম্পারিং করার পর উপাদানের আর্দ্রতার পরিমাণের দিকে মনোযোগ দিতে হবে। এটি নির্ধারণ করার সহজ উপায় হলো কন্ডিশনার থেকে এক মুঠো উপাদান নিয়ে গোল করে ধরে রাখা এবং ছেড়ে দিলে তা ছড়িয়ে যায়।
৪. নতুন রিং ডাইয়ের ব্যবহার
সাধারণত, যখন একটি নতুন রিং ডাই প্রথমবার ব্যবহার করা হয়, তখন এটিকে তৈলাক্ত পদার্থ দিয়ে গ্রাইন্ড করতে হয়, সাথে প্রায় ৩০% এমারি স্যান্ডের উপযুক্ত পরিমাণ যোগ করে প্রায় ২০ মিনিট ধরে গ্রাইন্ড করতে হয়; যদি গ্রানুলেশন চেম্বারে একাধিক উপাদান থাকে এবং গ্রাইন্ডিংয়ের তুলনায় কারেন্ট কমে যায়, তবে এটি তুলনামূলকভাবে স্থিতিশীল থাকে এবং এর ওঠানামা কম হয়। এই সময়ে, মেশিনটি থামানো যেতে পারে এবং গ্রানুলেশনের অবস্থা পরীক্ষা করা যেতে পারে। গ্রানুলেশন সুষম হয় এবং ৯০% এর বেশি পৌঁছায়। এই পর্যায়ে, পরবর্তী ব্লকেজ প্রতিরোধ করার জন্য তৈলাক্ত পদার্থ ব্যবহার করে চাপ দিয়ে বালিযুক্ত উপাদানটি প্রতিস্থাপন করতে হবে।
৫. কীভাবে প্রতিবন্ধকতা দূর করবেন
উৎপাদন প্রক্রিয়ার সময় রিং মোল্ড আটকে গেলে, অনেক ফিড ফ্যাক্টরি বৈদ্যুতিক ড্রিল ব্যবহার করে উপাদানটি বের করে দেয়, যা মোল্ডের ছিদ্রের মসৃণতা নষ্ট করে এবং কণাগুলোর নান্দনিকতার জন্য ক্ষতিকর হয়।
একটি উত্তম প্রস্তাবিত পদ্ধতি হলো রিং মোল্ডটিকে তেলে ফোটানো। এর জন্য একটি লোহার তেলের পাত্র ব্যবহার করে, তাতে ব্যবহৃত ইঞ্জিন তেল দিয়ে, আটকে থাকা মোল্ডটিকে তাতে ডুবিয়ে দিতে হবে এবং তারপর তলা থেকে তাপ ও বাষ্প দিয়ে ফোটাতে হবে যতক্ষণ না একটি ফাটলের শব্দ হয়, এবং তারপর এটিকে তুলে নিতে হবে। ঠান্ডা হওয়ার পর, স্থাপন সম্পন্ন হয় এবং অপারেটিং স্পেসিফিকেশন অনুযায়ী গ্রানুলেটরটি পুনরায় চালু করা হয়। কণার চূড়ান্ত রূপের কোনো ক্ষতি না করেই রিং মোল্ডে আটকে থাকা পদার্থগুলো দ্রুত পরিষ্কার করা যায়।
পোস্ট করার সময়: ১৯-জুলাই-২০২৩
