ফিড পেলেট মেশিনের দানাদারকরণ প্রক্রিয়ার সময়, কিছু বিচ্ছিন্ন ফিড পেলেট বা ভিন্ন রঙের কিছু বিচ্ছিন্ন ফিড পেলেট দেখা যায়, যা সাধারণত "ফ্লাওয়ার ফিড" নামে পরিচিত। জলজ প্রাণীর খাদ্য উৎপাদনে এই পরিস্থিতিটি একটি সাধারণ ঘটনা। এর প্রধান লক্ষণ হলো, রিং ডাই থেকে বের হওয়া প্রতিটি কণার রঙ অন্যান্য সাধারণ কণার চেয়ে গাঢ় বা হালকা হওয়া, অথবা প্রতিটি কণার উপরিভাগের রঙের অসামঞ্জস্যতা, যা সম্পূর্ণ ব্যাচের খাদ্যের বাহ্যিক গুণমানকে প্রভাবিত করে।
এই ঘটনার প্রধান কারণগুলো নিম্নরূপ:
a)ফিডের কাঁচামালের গঠন অত্যন্ত জটিল, কারণ এতে অনেক ধরনের কাঁচামাল থাকে, মিশ্রণ অসম হয় এবং ফিড কণা প্রক্রিয়াজাত করার আগে গুঁড়োটির আর্দ্রতার পরিমাণও অসামঞ্জস্যপূর্ণ থাকে।
b)দানাদারকরণের জন্য ব্যবহৃত কাঁচামালের আর্দ্রতার পরিমাণ অসঙ্গত থাকে। জলজ খাদ্য উৎপাদন প্রক্রিয়ায়, অতিসূক্ষ্মভাবে গুঁড়ো করার পর কাঁচামাল থেকে পানির যে ঘাটতি হয়, তা পূরণ করার জন্য প্রায়শই মিক্সারে অল্প পরিমাণে পানি যোগ করার প্রয়োজন হয়। মেশানোর পর, এটিকে তাপমাত্রা নিয়ন্ত্রণের জন্য কন্ডিশনারে পাঠানো হয়। কিছু পশুখাদ্য প্রস্তুতকারক পেশাদারী নিয়ম অনুযায়ী বিস্তারিত ও ধীর গতিতে উপাদান যোগ করার প্রক্রিয়া অনুসরণ না করে, পশুখাদ্য তৈরির জন্য একটি অতি সরল প্রক্রিয়া ব্যবহার করেন — তাঁরা ফর্মুলার জন্য প্রয়োজনীয় উপাদানগুলো সরাসরি মিক্সারে রেখে পর্যাপ্ত পরিমাণে পানি যোগ করেন। ফলে, পানিতে দ্রবণীয়তার দিক থেকে পশুখাদ্যের উপাদানগুলোর সুষম বণ্টন নিশ্চিত করা তাদের জন্য কঠিন হয়ে পড়ে। যখন আমরা এই মিশ্রিত উপাদানগুলো কন্ডিশনিং প্রক্রিয়ার জন্য ব্যবহার করি, তখন দেখা যায় যে কন্ডিশনারের কার্যকারিতার কারণে আর্দ্রতার পরিমাণ দ্রুত এবং সমানভাবে ছড়িয়ে পড়তে পারে না। তাই, বাষ্পের প্রভাবে প্রক্রিয়াজাত পশুখাদ্যের বিভিন্ন অংশের পরিপক্কতার মধ্যে ব্যাপক পার্থক্য দেখা যায় এবং দানাদারকরণের পর রঙের স্তরবিন্যাস যথেষ্ট স্পষ্ট থাকে না।
c)গ্র্যানুলেশন বিনে বারবার দানাদার করা পুনর্ব্যবহৃত উপাদান থাকে। দানাদার করার পরের উপাদানটিকে ঠান্ডা করে এবং চালনা করার পরেই কেবল চূড়ান্ত পণ্যে রূপান্তরিত করা যায়। চালনা করা মিহি গুঁড়া বা ছোট কণার উপাদান প্রায়শই পুনরায় দানাদার করার জন্য উৎপাদন প্রক্রিয়ায় প্রবেশ করে, যা সাধারণত মিক্সারে বা দানাদার করার জন্য অপেক্ষারত সাইলোতে করা হয়। যেহেতু এই ধরনের ফেরত আসা উপাদানকে পুনরায় প্রক্রিয়াজাত করে দানাদার করা হয়, তাই যদি এটিকে অন্যান্য সহায়ক উপাদানের সাথে অসমভাবে মেশানো হয় অথবা প্রক্রিয়াজাতকরণের পর ফেরত আসা মেশিনের ছোট কণার উপাদানের সাথে মেশানো হয়, তবে এটি কখনও কখনও নির্দিষ্ট কিছু পশুখাদ্যের ফর্মুলার জন্য "ফ্লাওয়ার মেটেরিয়াল" তৈরি করতে পারে।
d)রিং ডাই অ্যাপারচারের ভেতরের দেয়ালের মসৃণতা অসঙ্গত। ডাই হোলের পৃষ্ঠতলের মসৃণতা অসঙ্গত হওয়ার কারণে, এক্সট্রুশনের সময় বস্তুটি যে প্রতিরোধ এবং এক্সট্রুশন চাপের সম্মুখীন হয় তা ভিন্ন হয়, যার ফলে রঙের পরিবর্তন অসঙ্গত হয়। এছাড়াও, কিছু রিং ডাইয়ের ছোট ছিদ্রের দেয়ালে বুর থাকে, যা এক্সট্রুশনের সময় কণার পৃষ্ঠে আঁচড় ফেলতে পারে, যার ফলে প্রতিটি কণার পৃষ্ঠের রঙ ভিন্ন হয়।
উপরে তালিকাভুক্ত "ফ্লাওয়ার ম্যাটেরিয়াল" উৎপাদনের চারটি কারণের উন্নতির পদ্ধতিগুলো ইতিমধ্যেই খুব স্পষ্ট, প্রধানত ফর্মুলার প্রতিটি উপাদানের মিশ্রণের সমরূপতা এবং যোগ করা জলের মিশ্রণের সমরূপতা নিয়ন্ত্রণ করা; কোয়েনচিং এবং টেম্পারিং কর্মক্ষমতা উন্নত করলে রঙের পরিবর্তন কমানো যায়; ফেরত আসা মেশিন ম্যাটেরিয়াল নিয়ন্ত্রণ করা। যে ফর্মুলাগুলোতে "ফ্লাওয়ার ম্যাটেরিয়াল" উৎপাদনের প্রবণতা থাকে, সেগুলোর ক্ষেত্রে ফেরত আসা মেশিন ম্যাটেরিয়াল সরাসরি গ্র্যানুলেট না করার চেষ্টা করুন। ফেরত আসা মেশিন ম্যাটেরিয়ালকে কাঁচামালের সাথে মিশিয়ে পুনরায় চূর্ণ করতে হবে; ডাই হোলের মসৃণতা নিয়ন্ত্রণের জন্য উচ্চ-মানের রিং ডাই ব্যবহার করুন, এবং প্রয়োজনে ব্যবহারের আগে রিং ডাই হোলগুলো গ্রাইন্ড করে নিন।
একটি দ্বি-স্তরীয় ডুয়াল অ্যাক্সিস ডিফারেনশিয়াল কন্ডিশনার এবং একটি দ্বি-স্তরীয় এক্সটেন্ডেড জ্যাকেট কন্ডিশনার কনফিগার করার পরামর্শ দেওয়া হয়, যার কোয়েনচিং সময় ৬০-১২০ সেকেন্ড পর্যন্ত এবং কোয়েনচিং তাপমাত্রা ১০০℃-এর বেশি। কোয়েনচিং প্রক্রিয়াটি সুষম এবং এর কার্যক্ষমতা চমৎকার। মাল্টি-পয়েন্ট এয়ার ইনটেকের ব্যবহার উপাদান এবং বাষ্পের প্রস্থচ্ছেদ ক্ষেত্রফল ব্যাপকভাবে বৃদ্ধি করে, যার ফলে উপাদানের পরিপক্কতা উন্নত হয় এবং কোয়েনচিং ও টেম্পারিং-এর কার্যকারিতা বৃদ্ধি পায়; ডিজিটাল ইন্সট্রুমেন্ট প্যানেল এবং টেম্পারেচার সেন্সর কন্ডিশনিং-এর তাপমাত্রা প্রদর্শন করতে পারে, যা ব্যবহারকারীদের জন্য যেকোনো সময় নিয়ন্ত্রণ করা সহজ করে তোলে।
কারিগরি সহায়তার যোগাযোগের তথ্য:
হোয়াটসঅ্যাপ : +8618912316448
ই-মেইল:hongyangringdie@outlook.com
পোস্ট করার সময়: ২৬-জুলাই-২০২৩










