খরগোশের মাংস উৎপাদন ও রপ্তানিতে আর্জেন্টিনা একটি বিশ্বশক্তি, যা বৈশ্বিক খরগোশের মাংস বাণিজ্যের প্রায় ১৫% দখল করে আছে এবং এর রপ্তানি মূল্য প্রতি টনে ৬,৮১৭ মার্কিন ডলারে পৌঁছেছে – যা লাতিন আমেরিকা থেকে রপ্তানিকৃত সমস্ত ধরণের মাংসের মধ্যে সর্বোচ্চ। ২০২৪ সালে দেশটির পশুখাদ্য শিল্পে ৮.২ মিলিয়ন টন খাদ্য ব্যবহৃত হয়েছিল, যেখানে মাথাপিছু ব্যবহার ছিল ১৭৪ কেজি, যা লাতিন আমেরিকায় ডোমিনিকান রিপাবলিক এবং চিলির পরে তৃতীয় স্থানে রয়েছে। এই উন্নত পশুখাদ্য উৎপাদন ব্যবস্থার মধ্যে, খরগোশের খাদ্য কিছু অনন্য প্রযুক্তিগত চ্যালেঞ্জ উপস্থাপন করে: খরগোশের দাঁতের গঠন ও হজম স্বাস্থ্যের জন্য পেলেটগুলোকে অবশ্যই সঠিক কাঠিন্য অর্জন করতে হবে, নাড়াচাড়া ও পরিবহনের সময় কাঠামোগত অখণ্ডতা বজায় রাখতে হবে এবং পুষ্টির ধারাবাহিকতা বজায় রাখতে হবে।
এই কেস স্টাডিতে পরীক্ষা করা হয়েছে যে, আর্জেন্টিনার কৃষিপ্রধান অঞ্চল কর্ডোবা প্রদেশের একটি মাঝারি আকারের খরগোশের খাদ্য তৈরির কারখানা কীভাবে হংইয়াং রিং ডাই এবং এর সাথে মানানসই রোলার শেলের সংমিশ্রণ গ্রহণ করে তাদের পেলেট উৎপাদনের স্থিতিশীলতা পরিবর্তন করেছে। কারখানাটি ডাই-সম্পর্কিত উৎপাদনগত প্রতিবন্ধকতার সম্মুখীন হচ্ছিল, যা উৎপাদন ও পেলেটের গুণমান উভয়কেই ক্ষতিগ্রস্ত করছিল এবং ইউরোপীয় ইউনিয়নের বাজারে সরবরাহকারী বাণিজ্যিক খরগোশ উৎপাদনকারীদের সাথে তাদের চুক্তিগুলোকে হুমকির মুখে ফেলেছিল।
আর্জেন্টিনার খরগোশের খাদ্য শিল্পের প্রেক্ষাপট
ইউরোপীয় ইউনিয়নের প্রবল চাহিদা এবং আলফালফা-ভিত্তিক পশুখাদ্য তৈরিতে দেশটির প্রাকৃতিক সুবিধার কারণে গত এক দশকে আর্জেন্টিনার খরগোশের মাংস শিল্প ক্রমাগত বৃদ্ধি পেয়েছে। ২০২৪ সালে বৈশ্বিক খরগোশের খাদ্যের বাজারের মূল্য ছিল ২৪৯ মিলিয়ন মার্কিন ডলার, এবং ২০৩৫ সাল পর্যন্ত এর চক্রবৃদ্ধি বার্ষিক বৃদ্ধির হার ৪.৯৭% হবে বলে অনুমান করা হচ্ছে। এই বাজারের মধ্যে লাতিন আমেরিকা একটি উল্লেখযোগ্য ক্রমবর্ধমান অঞ্চল, যেখানে আর্জেন্টিনা এই মহাদেশের শীর্ষস্থানীয় খরগোশের মাংস রপ্তানিকারক হিসেবে অবস্থান করছে।
খরগোশের খাদ্যের গঠনপ্রণালী প্রচলিত পোল্ট্রি বা শূকরের খাদ্য থেকে যথেষ্ট ভিন্ন। ‘টেক্সটবুক অফ র্যাবিট মেডিসিন’ অনুসারে, উন্নত মানের খরগোশের পেলেট-এ ১৮%-এর বেশি অপরিশোধিত আঁশ, ১২% থেকে ১৬%-এর মধ্যে অপরিশোধিত প্রোটিন, ১-৪% চর্বি এবং ০.৬-১.০% ক্যালসিয়াম থাকা উচিত। পেলেট-এর বাহ্যিক রূপ—বিশেষ করে এর আকার, কাঠিন্য এবং স্থায়িত্ব—খরগোশের কর্মক্ষমতার উপর একটি নির্ণায়ক প্রভাব ফেলে। অতিরিক্ত কাঠিন্য খাদ্য গ্রহণে নিরুৎসাহিত করে, অন্যদিকে অপর্যাপ্ত কাঠিন্যের ফলে সৃষ্ট সূক্ষ্ম কণা শ্বাসকষ্ট এবং খাদ্য অপচয়ের কারণ হতে পারে।
ইউরোপীয় ইউনিয়নের রপ্তানি সরবরাহ শৃঙ্খলে পরিষেবা প্রদানকারী পশুখাদ্য প্রস্তুতকারকদের জন্য, পেলেট স্থায়িত্ব সূচক (পিডিআই) শুধুমাত্র একটি গুণগত মানদণ্ডই নয়, বরং এটি একটি আবশ্যিক শর্ত। রপ্তানিমুখী খরগোশের খামারগুলিতে বাল্ক হ্যান্ডলিংয়ের সময় সূক্ষ্ম কণার পরিমাণ কমানো এবং বিভিন্ন প্রাণীগোষ্ঠীর মধ্যে পুষ্টির সুষম গ্রহণ নিশ্চিত করার জন্য পিডিআই-এর মান ধারাবাহিকভাবে ৯৫%-এর উপরে থাকা প্রয়োজন।
গ্রাহকের চ্যালেঞ্জ
কর্ডোবা-ভিত্তিক এই পশুখাদ্য কারখানাটি ইউরোপে তৈরি একটি ৫২০ মিমি পেলেট প্রেসকে কেন্দ্র করে একটি পেলেট উৎপাদন লাইন পরিচালনা করে, যা প্রতি ঘন্টায় প্রায় ৩.০ থেকে ৩.৮ টন ২.৫ মিমি থেকে ৩.৫ মিমি ব্যাসের খরগোশের খাদ্য পেলেট উৎপাদন করে। এই কেন্দ্রটি কর্ডোবা এবং সান্তা ফে প্রদেশ জুড়ে ১২টি বাণিজ্যিক খরগোশের খামারে খাদ্য সরবরাহ করে এবং বছরে আনুমানিক ৮,৫০০ টন পেলেটযুক্ত খরগোশের খাদ্য উৎপাদন করে।
২০২৪ সালের শুরু থেকে, মিলটির উৎপাদন দল একই সাথে তিনটি সমস্যা লক্ষ্য করে:
পেলেটের কাঠিন্যের তারতম্য। একই ফর্মুলেশন ব্যবহার করে পরপর উৎপাদন প্রক্রিয়ায় কাঠিন্যের মান ৪.২ থেকে ৭.৮ কেজি/সেমি² পর্যন্ত পাওয়া গেছে, যা নির্ধারিত লক্ষ্যমাত্রা ৫.৫–৬.৫ কেজি/সেমি²-এর অনেক বাইরে। এই তারতম্যের কারণে পরবর্তী পর্যায়ের মান নিয়ন্ত্রণ পরীক্ষায় পেলেট বাতিল করতে হয়েছে এবং দুটি নথিভুক্ত ঘটনায়, ফিনিশিং ইউনিটে খাদ্য গ্রহণ কমে যাওয়া নিয়ে গ্রাহকদের কাছ থেকে অভিযোগ এসেছে।
ডাইয়ের দ্রুত ক্ষয়। পেলেট প্রেসের মূল সরঞ্জাম প্রস্তুতকারকের কাছ থেকে সংগ্রহ করা বিদ্যমান রিং ডাইটি প্রায় ৬,৫০০ টন উৎপাদনের পর প্রতিস্থাপনের প্রয়োজন হয়েছিল – যা খরগোশের খাদ্যের জন্য এর প্রত্যাশিত ৯,০০০–১০,০০০ টন কার্যকালের চেয়ে প্রায় ৩০% কম। প্রতিটি ডাই প্রতিস্থাপনে শুধুমাত্র যন্ত্রাংশের খরচই ছিল প্রায় ৩,৮০০ মার্কিন ডলার, যার মধ্যে প্রতিবার পরিবর্তনের জন্য ৮–১৪ ঘণ্টার উৎপাদন বন্ধ থাকার সময় অন্তর্ভুক্ত নয়।
উৎপাদন ক্ষমতার বিচ্যুতি। প্রতিটি ডাই-এর জীবনচক্রের মধ্যেই পেলেট মিলের উৎপাদন ক্ষমতা ক্রমান্বয়ে হ্রাস পেতে থাকে। যে ডাই স্থাপনের সময় প্রাথমিকভাবে প্রতি ঘণ্টায় ৩.৫ টন উৎপাদন করত, তা ১,২০০ কার্যঘণ্টার মধ্যেই প্রতি ঘণ্টায় ২.৮ টনে নেমে আসে, যার ফলে সরবরাহের সময়সূচী মেটাতে মিলটিকে অতিরিক্ত শিফটে চালাতে বাধ্য হতে হয়। উৎপাদন ব্যবস্থাপক এর কারণ হিসেবে ফর্মুলেশনে থাকা ঘর্ষণকারী আলফালফা মিল এবং খনিজ প্রিমিক্সের ফলে ছিদ্রের দেয়ালের ক্রমশ অমসৃণতা এবং ব্যাস বৃদ্ধিকে দায়ী করেন।
এই তিনটি সমস্যা একত্রিত হয়ে নির্ভরযোগ্যতার এমন একটি ঘাটতি তৈরি করেছিল, যা মিলটির পক্ষে তার বৃহত্তম গ্রাহক—একটি উল্লম্বভাবে সমন্বিত খরগোশ প্রক্রিয়াজাতকারী প্রতিষ্ঠান, যারা স্পেন ও ইতালিতে হিমায়িত খরগোশের মাংস রপ্তানি করে—তাদেরকে যথাসময়ে পণ্য সরবরাহের প্রতিশ্রুতি পূরণের সক্ষমতাকে হুমকির মুখে ফেলেছিল।
প্রযুক্তিগত মূল্যায়ন এবং ডাই নির্বাচন
মিলের প্রকৌশল দল, হংইয়াং-এর অ্যাপ্লিকেশন ইঞ্জিনিয়ারদের সাথে পরামর্শ করে, পেলেট তৈরির প্যারামিটারগুলোর একটি পদ্ধতিগত পর্যালোচনা পরিচালনা করেছে। এই মূল্যায়নে চারটি গুরুত্বপূর্ণ ডাই স্পেসিফিকেশনের উপর আলোকপাত করা হয়েছে:
১. সংকোচন অনুপাত। ১৯-২১% অপরিশোধিত আঁশ এবং ২৫-৩০% আলফালফা মিল মিশ্রিত খরগোশের খাদ্যের জন্য সর্বোত্তম সংকোচন অনুপাত ১:৯ থেকে ১:১১ নির্ধারণ করা হয়েছে। এর চেয়ে কম অনুপাতে তৈরি পেলেটগুলোর কাঠিন্য অপর্যাপ্ত ছিল; অন্যদিকে, বেশি অনুপাতে গুণগত মানের উন্নতি ছাড়াই শক্তি খরচ এবং ডাইয়ের ক্ষয় বৃদ্ধি পায়।
২. ছিদ্রের ব্যাস এবং বিন্যাস। মিলটির জন্য ২.৫ মিমি এবং ৩.০ মিমি নামমাত্র ছিদ্র ব্যাসের ডাই প্রয়োজন ছিল, যা যথাক্রমে গ্রোয়ার এবং ফিনিশার খরগোশের ফর্মুলেশনের জন্য উপযুক্ত। ছিদ্রের বিন্যাস থ্রুপুট এবং পেলেট উভয়ের সমরূপতাকে প্রভাবিত করে – এটি এমন একটি প্যারামিটার যা আফটারমার্কেট ডাই সংগ্রহের ক্ষেত্রে প্রায়শই উপেক্ষা করা হয়।
৩. উপাদান এবং তাপীয় প্রক্রিয়াকরণ। হংইয়াং রিং ডাইগুলো ক্রোমিয়াম-অ্যালয় স্টিল (চাইনিজ গ্রেড 4Cr13-এর সমতুল্য) থেকে তৈরি করা হয় এবং ভ্যাকুয়াম তাপীয় প্রক্রিয়াকরণের মাধ্যমে এর পৃষ্ঠের কাঠিন্য HRC ৫২–৫৬ এবং কেসের গভীরতা ০.৮–১.২ মিমি করা হয়। এর উপাদানের গঠন ইউরোপীয় স্পেসিফিকেশনের ডাই স্টিলের সাথে তুলনীয় এবং প্রক্রিয়াকরণের পূর্বে কাঁচামালের সমস্ত ব্যাচের স্পেকট্রোগ্রাফিক বিশ্লেষণ করা হয়।
৪. ছিদ্রের ফিনিশিংয়ের গুণমান। হংইয়াং জার্মানি থেকে আমদানিকৃত ড্রিল বিটসহ সম্পূর্ণ স্বয়ংক্রিয় সিএনসি গান ড্রিলিং মেশিন ব্যবহার করে, যার মাধ্যমে ছিদ্রের পৃষ্ঠের অমসৃণতা Ra ≤ ০.৮ μm অর্জন করা হয়। এই ফিনিশিংয়ের গুণমান ব্রেক-ইন টাইম (পূর্ণ উৎপাদনে পৌঁছাতে আনুমানিক ২ ঘণ্টা) কমায়, পেলেট তৈরির সময় ঘর্ষণজনিত তাপ হ্রাস করে এবং এর কার্যকাল দীর্ঘায়িত করতে সহায়তা করে।
এই প্যারামিটারগুলোর উপর ভিত্তি করে, হংইয়াং একটি সামঞ্জস্যপূর্ণ রোলার শেল অ্যাসেম্বলির সাথে যুক্ত করে ৩.০ মিমি ছিদ্র ব্যাস, ১৭৮ মিমি কার্যকর কর্মপ্রস্থ এবং ১:১০ কম্প্রেশন রেশিও সহ ৫২০ মিমি বাইরের ব্যাসের একটি রিং ডাই সরবরাহ করেছে।
বাস্তবায়ন এবং উৎপাদন ফলাফল
২০২৪ সালের সেপ্টেম্বরে একটি নির্ধারিত রক্ষণাবেক্ষণের সময়কালে রিং ডাই এবং রোলার শেল স্থাপন করা হয়েছিল। হংইয়াং-এর কারিগরি দল এই স্থাপন প্রক্রিয়ার জন্য দূর থেকে ভিডিওর মাধ্যমে নির্দেশনা প্রদান করে, যার মধ্যে অন্তর্ভুক্ত ছিল রোলার-ডাই গ্যাপের সমন্বয় যাচাই (খরগোশের খাবারের জন্য হংইয়াং-এর সুপারিশ অনুযায়ী যা ০.১০–০.১৫ মিমি-তে সেট করা হয়েছিল) এবং একটি সুসংগঠিত ব্রেক-ইন পদ্ধতি।
ব্রেক-ইন প্রোটোকল অনুযায়ী, মোটরের নির্ধারিত লোডের ৬০% গতিতে তৈলবীজের খৈল ও গমের ভুসির মিশ্রণ ব্যবহার করে ৪৫ মিনিটের একটি কন্ডিশনিং পর্ব সম্পন্ন করতে হতো এবং এর পরে পরবর্তী ৭৫ মিনিট ধরে ক্রমান্বয়ে প্রোডাকশন ফর্মুলেশনটি চালু করতে হতো। এই পদ্ধতিটি পূর্ণ-লোডে পরিচালনার আগে ছিদ্রের দেয়ালের সুষম কন্ডিশনিং নিশ্চিত করেছিল।
ছয় মাস ধরে একটানা কার্যক্রমের পর (প্রায় ৪,২০০ টন মোট উৎপাদন), উৎপাদন দলটি নিম্নলিখিত ফলাফলগুলো নথিভুক্ত করেছে:
কর্মক্ষমতা মেট্রিক | পূর্ববর্তী ডাই (OEM) | হংইয়াং রিং ডাই | উন্নতি
স্থিতিশীল থ্রুপুট | ৩.০–৩.৫ টন/ঘণ্টা (পরিবর্তনশীল) | ৩.৫ টন/ঘণ্টা (স্থির) | ধারণক্ষমতা স্থিতিশীলতা
পেলেট স্থায়িত্ব সূচক (পিডিআই) | ৯১.৪% গড় | ৯৬.২% গড় | +৪.৮ শতাংশ পয়েন্ট
পেলেটের কাঠিন্যের পরিসর | ৪.২–৭.৮ কেজি/সেমি² | ৫.৪–৬.৩ কেজি/সেমি² | পরিবর্তনশীলতা ৭২% হ্রাস পেয়েছে
সূক্ষ্ম কণার পরিমাণ (<১ মিমি) | ৪.৮% | ১.৯% | ৬০% হ্রাস করা হয়েছে
৪,২০০ টন চাপে ডাইয়ের ক্ষয় | আনুমানিক ০.২৮ মিমি (প্রত্যাশিত) | ০.১২ মিমি (পরিমাপকৃত) | ক্ষয়ের হার হ্রাস ~৫৭%
শক্তি খরচ | ১৪.২ kWh/t | ১৩.১ kWh/t | ৭.৭% হ্রাস
পূর্ণ উৎপাদনে পৌঁছানোর জন্য প্রয়োজনীয় সময় | ৬–৮ ঘণ্টা | ২.৫ ঘণ্টা | ৬৫% হ্রাস
বাণিজ্যিকভাবে সবচেয়ে গুরুত্বপূর্ণ উন্নতিটি ছিল উৎপাদনের ধারাবাহিকতায়। পূর্ববর্তী ডাইটিতে প্রতি ৫০০ কার্যঘণ্টায় প্রায় ০.১২ টন/ঘণ্টা হারে উৎপাদন হ্রাস পেত; কিন্তু হংইয়াং ডাইটি ৪,২০০ টন পর্যন্ত কোনো পরিমাপযোগ্য অবনতি ছাড়াই ৩.৫ টন/ঘণ্টা উৎপাদন ক্ষমতা বজায় রেখেছে। এর ফলে ক্ষতিপূরণমূলক অতিরিক্ত শিফটের প্রয়োজনীয়তা দূর হয়েছে এবং সরবরাহ সময়সূচির নির্ভরযোগ্যতা পুনরুদ্ধার হয়েছে।
ডাউনস্ট্রিম গ্রাহকদের উপর গুণগত প্রভাব
পেলেটের গুণগত মানের উন্নতি সরাসরি গ্রাহক সন্তুষ্টির সূচকে প্রতিফলিত হয়েছে। মিলটির বৃহত্তম গ্রাহক—যিনি ছয়টি উৎপাদন কেন্দ্রে ৪৮,০০০ প্রজননক্ষম ছাগী পালন করেন—খাদ্য অপচয়ের একটি পরিমাপযোগ্য হ্রাসের কথা জানিয়েছেন। সূক্ষ্ম কণার পরিমাণ ৪.৮% থেকে কমে ১.৯% হওয়ায়, কার্যকর খাদ্য ব্যবহারের হার প্রায় ২.৯ শতাংশ পয়েন্ট বৃদ্ধি পেয়েছে। শুধুমাত্র এই গ্রাহকের বার্ষিক খাদ্য খরচ ৪,২০০ টন হওয়ায়, সূক্ষ্ম কণার এই হ্রাসের ফলে পূর্বে অপচয় হওয়া প্রায় ১২২ টন খাদ্য উপাদানের সাশ্রয় হয়েছে, যার মূল্য আর্জেন্টিনার বর্তমান খাদ্যমূল্য অনুযায়ী প্রায় ৪২,০০০ মার্কিন ডলার।
এছাড়াও, পেলেট-এর কাঠিন্য ৭.০ কেজি/সেমি² অতিক্রম করলে যে বিক্ষিপ্ত খাদ্য গ্রহণ হ্রাস দেখা যেত, তা কঠোরতার সংকীর্ণ পরিসরটি দূর করেছে। খরগোশের পুষ্টি গবেষণা থেকে জানা যায় যে, অতিরিক্ত শক্ত পেলেট চিবানোর সময় বাড়িয়ে দেয় এবং দৈনিক খাদ্য গ্রহণ ৩-৫% কমিয়ে দেয়, যা বাণিজ্যিক উৎপাদন ব্যবস্থায় বৃদ্ধির হারকে সরাসরি প্রভাবিত করে।
হংইয়াং পরিষেবা মাত্রা
রিং ডাইটির কারিগরি কার্যকারিতার বাইরেও, মিলের অপারেশনস ম্যানেজার হংইয়াং-এর পরিষেবার দুটি দিকের ওপর আলোকপাত করেছেন, যা এই চুক্তিটিকে পূর্ববর্তী সরবরাহকারী সম্পর্কগুলো থেকে স্বতন্ত্র করে তুলেছে।
প্রথমত, হংইয়াং-এর চালান-পূর্ববর্তী গুণমান নিশ্চিতকরণ প্রক্রিয়ার অংশ হিসেবে ডাই পরিদর্শন পদ্ধতির একটি ভিডিও প্রদর্শন করা হয়, যেখানে ডাই-এর পৃষ্ঠতলের ১২টি পরিমাপ বিন্দুতে কাঠিন্য পরীক্ষার ফলাফল এবং প্রতিনিধিত্বমূলক ছিদ্রগুলোর বোরস্কোপ চিত্র দেখানো হয়েছিল। আফটারমার্কেট ডাই সরবরাহকারীদের মধ্যে বিরল এই স্বচ্ছতা, পণ্যটি আর্জেন্টিনায় পৌঁছানোর আগেই মিলের প্রকৌশল দলকে এর প্রতি আস্থা জুগিয়েছিল।
দ্বিতীয়ত, হংইয়াং কার্যক্রমের প্রথম মাস জুড়ে সক্রিয় যোগাযোগ বজায় রেখেছিল এবং ডাইটি নির্দিষ্ট মান অনুযায়ী কাজ করছে কিনা তা যাচাই করার জন্য সাপ্তাহিক উৎপাদন ডেটা চেয়েছিল। কার্যক্রমের প্রথম ৩৬ ঘণ্টায় যখন মিলটি থেকে মোটরের কারেন্ট সামান্য বেড়ে যাওয়ার খবর আসে, তখন হংইয়াং-এর প্রকৌশলীরা দ্রুত এর কারণ হিসেবে রোলার ও ডাইয়ের মধ্যে অতিরিক্ত ফাঁক শনাক্ত করেন এবং দূর থেকে সমন্বয়ের নির্দেশনা দিয়ে ডাইয়ের অপ্রয়োজনীয় ক্ষয় রোধ করেন।
উপসংহার
কর্ডোবা র্যাবিট ফিড মিলের ঘটনাটি প্রমাণ করে যে, রিং ডাই নির্বাচন একটি অত্যন্ত গুরুত্বপূর্ণ প্রকৌশলগত সিদ্ধান্ত, যার উৎপাদন অর্থনীতি, পণ্যের গুণমান এবং গ্রাহক সম্পর্কের উপর সরাসরি প্রভাব রয়েছে। OEM-সরবরাহকৃত ডাই থেকে সরে এসে এর সাথে মানানসই রোলার শেলসহ একটি হংইয়াং রিং ডাই ব্যবহার শুরু করার ফলে, মিলটি ছয় মাসের মধ্যে প্রতি ঘণ্টায় ৩.৫ টন উৎপাদন ক্ষমতা স্থিতিশীল করতে সক্ষম হয়, পেলেট স্থায়িত্ব সূচক ৯১.৪% থেকে বাড়িয়ে ৯৬.২% করে এবং গুণমান-সম্পর্কিত গ্রাহক অভিযোগ শূন্যে নামিয়ে আনে।
খরগোশের খাদ্যের মতো বিশেষায়িত ক্ষেত্রে কর্মরত ফিড মিলগুলোর জন্য—যেখানে পেলেট-এর ভৌত বৈশিষ্ট্য পশুর কর্মক্ষমতা এবং রপ্তানি বিধি-নিষেধের সাথে নিবিড়ভাবে জড়িত—ক্রোমিয়াম স্টিল ধাতুবিদ্যা, নির্ভুল গান-ড্রিলিং এবং প্রয়োগ-নির্দিষ্ট কম্প্রেশন রেশিও অপটিমাইজেশনে প্রমাণিত দক্ষতা সম্পন্ন ডাই সরবরাহকারী নির্বাচন করা কোনো সাধারণ পণ্য সংগ্রহের সিদ্ধান্ত নয়, বরং উৎপাদনের নির্ভরযোগ্যতার জন্য একটি কৌশলগত বিনিয়োগ।
২০০৬ সালে চীনের লিয়াং-এ প্রতিষ্ঠিত হংইয়াং ফিড মেশিনারি, আন্তর্জাতিক গুণমান অনুযায়ী নির্মিত রিং ডাই, রোলার শেল এবং পেলেট মিলের খুচরা যন্ত্রাংশ দিয়ে ৩০টিরও বেশি দেশের ফিড মিলগুলোকে পরিষেবা দিয়ে চলেছে।
পোস্ট করার সময়: জুন-০২-২০২৬
